Павел Кузьмин: Помочь сэкономить, но не уступить в цене

В ситуации с падением рубля российским производственным предприятиям приходится сохранять баланс между собственной маржинальностью и интересами клиента. Особенно остро стоит вопрос перед теми, кто закупает сырье за границей. Павел Кузьмин, генеральный директор компании «Европолимер», повышение цены на сырье закладывает в конечную стоимость продукции, однако уже в начале следующего года он начнет выпуск инновационной продукции, которая позволит клиентам экономить, даже невзирая на сложную экономическую ситуацию в стране.

 

Фокус на узкий сегмент

 

ГК «Европолимер» более 25 лет. Создавал его отец Павла в конце 80-х, мощность на тот момент была 26 тонн в месяц. «Все начиналось с производства пакетов, помните, которые не раскрывались и в них надо было дуть, — рассказывает Павел Кузьмин. — Позже мы стали производить аграрную пленку и групповую, и отец принял решение развивать именно последние два направления».

 

— Нас со времен СССР называли огурцовой страной. Сейчас ими славится Багаевка, станица Кривянская — помидорами. Здесь концентрируется основной спрос на тепличную пленку. Но перспективы развития этого направления мы не видим, поскольку в этом сегменте наши основные клиенты — фермеры, а крупные предприятия давно перешли на стеклянные теплицы, отапливаемые газом. Тепличная пленка дополняет клиентскую корзину, но мы хотим уходить в более маржинальный продукт.

Несколько лет мы производили пакеты из низкого давления, но ушли в полиэтилен высокого давления. Тогда надо было выбирать — либо это направление, либо то. Отец выбрал второе. В то время просто тяжело было достать сырье.

В первые годы работы предприятия параллельно с тепличной пленкой мы стали выпускать групповую упаковку, в то же время от производства пакетов решили отказаться, чтобы сконцентрироваться на узком сегменте. Coca-Cola Hellenic, «Балтика» — наши клиенты. Далее мы добавили промышленную упаковку и сотрудничаем здесь с такими заводами, как «Актис», «Изовер», «Аквадон», «Евродон», «Гардиан» и т. д. На сегодняшний момент по объему производства пленки в ЮФО и СКФО мы на первом месте. Это лидерство держим с самого начала.

 

 

Сырье мы берем из Бельгии, Индии и России, как раз у «Сибура». За год цена на него выросла с 55 руб. за кг до 80 руб. за кг. Наши клиенты, конечно, положительно не реагируют на рост цены, но я поднимаю цену не пропорционально — уменьшаю свою маржу, чтобы удержать рынок. Кроме того, с  Coca-Cola Hellenic и «Балтикой» мы работаем по системе фиксированной, привязанной к бирже, и они сами знают, что цена поднялась. Здесь у нас фикс в тендерах — это наша переработка. Некоторые предприятия нам удалось перевести на эту систему, но порядка 30% наших клиентов — это клиенты с потреблением примерно 20-25 тонн продукции, с ними всегда сложнее.

 

Оправдать цену для клиента

 

На сегодняшний день цена на полиэтилен достигла своего исторического максимума. «В России работают четыре крупных производства полиэтилена, самое масштабное из них — «Сибур», расположенный в Томске. Он единственный выпускает этилен, а остальные закупают у него», — говорит Павел Кузьмин и добавляет, что из-за падения рубля сырье в закупке стало дороже как у российского, так и у импортных производителей, и теперь приходится разницу закладывать в конечную стоимость продукции для клиента.

 

— Сегмент производства упаковки раньше работал на однослойных пленках — один червячный пресс, по которому шла масса, выдувался рукав, он складывался и резался на ролики. Позже появилась тенденция производить пленку в три слоя: слоев больше, пленка тоньше, но и имеет физико-механические свойства прочнее. Это относится ко всей промышленной упаковке, кроме пищевой. С ней работает, например, «Атлантис-Пак», и они производят пленку и в 5, и в 7, и в 9, и в 11 слоев. Но для полиэтилена высокого давления больше трех слоев придумано не было: такого оборудования для производства просто не существовало.

На сегодняшний день групповая термоусадочная упаковка — это примерно 50 микрон толщины. За счет увеличения количества слоев я смогу уменьшить толщину пленки, и она будет иметь те же физико-механические свойства. А наш клиент на каждый килограмм покупаемой продукции сможет увеличить количество упаковки. Поэтому мы стремимся к уменьшению толщины.

В 2013 году на выставке в Дюссельдорфе появились сразу два производителя оборудования с новым предложением — Windmoeller & Hoelscher и Macchi с инновационным решением — пятислойной термоусадочной пленкой. Там мы и заключили контракт на поставку линии к нам на предприятие. На сегодняшний день это будет 15-я линия в мире и единственная в СНГ.  С 9 по 16 ноября я поеду Милан принимать новую линию, и на нашем производстве она будет установлена уже в начале следующего года. Стоит такое оборудование 2,4 млн евро, и мы надеемся, что окупим его за счет увеличения объема производства и уменьшение себестоимости 1 м/п на 12,5%.

Сейчас новое оборудование мы разместим на нашем производстве в черте города, но в будущем оно будет перенесено. Недавно мы взяли 5 га земли в поселке Октябрьском. Сейчас работаем над инфраструктурой. С марта после морозов начнем там строить первые корпуса.

Там же расположим свою переработку отходов. Мы давно развиваем это направление — закупаем грязную пленку у наших клиентов и сортировочных компаний, моем ее и производим трубы. Я надеюсь, что в ноябре получится приобрести новую линию для переработки с более высокой мощностью. 

Также там будет построен большой шоу-рум для оборудования, так как наша ГК занимается еще продажей оборудования для полимерной отрасли и имеет прямые дилерские контракты с многими странами мира. Такой выставочный павильон для оборудования будет первый в России, где клиент всегда сможет прий­ти и посмотреть оборудование в рабочем состоянии.